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COMPRESSORE come è fatto, quale scegliere?

12 Maggio 2020

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Il  compressore è una delle attrezzature che ha avuto la maggiore diffusione nel corso degli ultimi anni , la delocalizzazione delle fabbriche in Cina ha contribuito ad abbassare i prezzi delle macchine non professionali, allargando il bacino di utenza. 


Concettualmente un compressore non è dissimile da un motore a quattro tempi. Aspirazione, compressione e scarico sono simili, mentre la fase di scoppio è necessariamente sostituita dal motore elettrico. Esistono vari tipi di compressori, ma, visto che quelli a vite e a palette sono macchine trifase per la produzione di grossi volumi di aria, considereremo solo quelli a pistoni. 


I compressori a pistoni: come funzionano 

I compressori a pistoni sono detti coassiali se il pistone o i pistoni sono montati tramite una biella solidalmente all’albero motore, rinviati a cinghia se l’unità pompante viene mossa da un motore esterno collegato tramite una cinghia di trasmissione. I compressori coassiali possono essere lubrificati o a secco: in questo caso non ci sono fasce elastiche attorno al pistone ma una speciale guarnizione montata sul cielo del pistone che assicura la compressione. I compressori rinviati a cinghia sono sempre lubrificati e la parte pompante è costituita da un cilindro che contiene due pistoni affiancati. Ognuno di loro ha pregi e difetti e si adattano a diversi utilizzi dell’aria compressa. L’aria viene aspirata attraverso un filtro che tiene lontane particelle estranee, entra nel cilindro dove il pistone la comprime facendola passare attraverso delle lamelle di acciaio che la convogliano tramite un collettore nel tubo di mandata e da lì nel serbatoio. All’entrata del serbatoio è posta la valvola di non ritorno, che ha il compito di convogliare l’aria nel serbatoio solo in una direzione, impedendo il reflusso. Il serbatoio è in lamiera ed è collaudato per normative a resistere a pressioni tre volte superiori a quella massima raggiunta dal compressore. Sul fondo del serbatoio è montato un rubinetto di scarico per far defluire l’acqua derivante dalla condensa dell’umidità ambientale: lasciare l’acqua nel serbatoio a lungo andare ne provocherà la foratura dovuta alla ruggine con conseguente viaggio in discarica per smaltire il compressore. 

Perché si forma la condensa? È semplice: l’aria contiene molta umidità, la testa del compressore raggiunge temperature elevate (180 °) e quando l’aria calda rientra nel serbatoio freddo, raggiunge facilmente la temperatura che provoca la formazione di liquido. A livello industriale esistono compressori con serbatoi trattati che non formano ruggine ma il  livello di prezzo li confina praticamente solo al settore medicale. 


Sopra al serbatoio è montato il pressostato, che è un interruttore a pressione. Tramite un tubicino viene collegato al serbatoio: quando viene raggiunta la pressione massima per la quale è stato tarato, toglie la corrente al motore e scarica l’aria residua rimasta nel tubo di mandata. Se così non fosse, nel tubo rimarrebbe aria a pressione che ostacolerebbe una nuova partenza del compressore quando la pressione nel serbatoio diminuisce. Quando la pressione del serbatoio scende sotto il livello di taratura del pressostato, questo dà il consenso a far ripartire il ciclo. Il compressore va sempre spento dal pressostato: staccare la corrente non permette il corretto svuotamento del tubo di mandata.


Le altre parti di cui è composto un compressore sono il filtro-riduttore, che è un filtro meccanico per eventuali impurità presenti nell’aria del serbatoio (ghiaccio di condensa, ruggine) e permette di utilizzare l’aria in uscita dal serbatoio a pressione prestabilita (chiodatrici , aerografi di verniciatura ecc) e la valvola di sicurezza , prevista dalle normative e che sarebbe bene testare mensilmente e sostituire ogni 2/3 anni. Tale valvola ha una taratura non modificabile e scarica l’aria del serbatoio quando la pressione eccede di mezzo bar quella prevista: è l’ancora di salvezza qualora il pressostato non funzionasse e continuasse a far pompare aria al compressore. 


Ma quale compressore scegliere?

Bisogna avere presente l’utilizzo al quale lo vogliamo sottoporre. Se verrà utilizzato con una graffatrice o chiodatrice pneumatica non ci sono limitazioni pertanto vanno benissimo macchine come il Compressore oilless silenziato Omer modello Airbox o il Compressore coassiale a pistone oilless NuAir New Vento. Se invece sarà utilizzato con un aerografo di verniciatura è necessario un serbatoio da 50 o da 100 litri con un compressore rinviato a cinghia come il Compressore Fini-NuAir FB2-50o il Compressore NuAir FB2-100

Ogni fabbricante dichiara il dato di aria aspirata, ma si tratta di un dato teorico costituito dal prodotto della cubatura del cilindro moltiplicato per il numero dei giri. Come detto in precedenza la testata raggiunge temperature elevate e il gas (l’aria è un gas) si dilata di 1/273 per ogni grado di differenza di temperatura fra testata e ambiente. L’aria calda viene convogliata poi nel freddo serbatoio dove subisce il processo inverso; non è difficile pertanto capire che l’aria a disposizione sarà molto minore di quella aspirata dalla testata. Bisogna partire quindi dal consumo di aria necessario per andare a scegliere quale sia la giusta dimensione e tipo del compressore da scegliere. 

In caso di utilizzo frequente bisogna porre attenzione anche al regime di rotazione del motore: un compressore rinviato col motore che gira a 1400 giri/minuto sarà molto più longeva e silenziosa di un compressore coassiale che gira a 2800 giri/minuto, particolarmente se non lubrificato. 

Anche in questo caso, la consulenza di un rivenditore qualificato potrebbe essere preziosa.